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切斷刀的進給速度一般有三種狀態。
1. 正切刀用手搖進給，可以隨時控制進給量的大小，不至于扎刀，但強度大，一般用在小直徑工件切斷上。
2. 正切刀機動進給，效益高，但要注意扎刀（當工件和刀具剛度不定時，因為瞬間切削量加大而導致主切削力加大，使刀具產生彎曲）現象，精密零件加工時，進給速度需要調整準確。
3. 反切刀機動進給，轉速低，進給速度調整準確，一般用在大直徑工件切斷上。
精密零件加工常用的鉆頭：
深孔鉆：加工深孔時，加工過程中的散熱不良、排屑困難、鉆桿剛性差容易損壞零件并導致孔的軸線偏斜，從而影響加工精度和生產率，因此選擇深孔鉆。
锪鉆：锪鉆主要用于加工錐形沉孔或平底沉孔。锪鉆加工的主要問題是所锪端面或錐面產生振痕。因此，在锪鉆過程中要特別注意刀具參數和切削用量的正確選用。
表面殘余應力會使精密零件加工的工件變形，從而影響工件的精度，為了長期保持精密零件的精度，應盡可能消除或者減小表面殘余應力。在很高的交變載荷下工作的零件，希望其表面具有很高的殘余壓應力。
為此，可以采用一下方法控制表面殘余應力。
1.采用滾壓、噴砂、噴丸等辦法對精密零件加工的零件進行表面處理，使表面產生局部塑性表現向四周擴張，因材料擴張受阻而產生很大的殘余壓應力，從而有效地提高零件的疲勞強度。
2.采用人工時效的辦法消除表面殘余應力。
3.采用精細車、精細磨、研磨、珩磨、超精加工等方法作為工件的加工。由于這些精密零件加工方法的余量小，切削力，切削熱小，因此，不僅可以去除前道工序造成的表面變質及表面殘余應力，又可避免產生新的表面殘余應力。
